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数控车床的对刀原理

发布时间:2018-12-15 10:57:11  浏览次数:

    对 刀是数控加工中的主要操作和重要技能。在一定条件下,对 刀的精度可以决定零件的加工精度,同时,对 刀效率还直接影响数控加工效率。仅 仅知道对刀方法是不够的,还 要知道数控系统的各种对刀设置方式,以 及这些方式在加工程序中的调用方法,同 时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件等。

数控车床.jpg

    一般来说,数 控车床加工零件的编程和加工是分开进行的。数 控编程员根据零件的设计图纸,选 定一个方便编程的工件坐标系,工 件坐标系一般与零件的工艺基准或设计基准重合,在 工件坐标系下进行零件加工程序的编制。


    数控车床对刀时,应 使指刀位点与对刀点重合,所 谓刀位点是指刀具的定位基准点,对于车刀来说,其刀位点是刀尖。对 刀的目的是确定对刀点,在 机床坐标系中的绝对坐标值,测 量刀具的刀位偏差值。对 刀点找正的准确度直接影响加工精度。在实际加工工件时,使 用一把刀具一般不能满足工件的加工要求,通 常要使用多把刀具进行加工。在 使用多把车刀加工时,在 换刀位置不变的情况下,换 刀后刀尖点的几何位置将出现差异,这 就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时,都 能保证程序正常运行。为了解决这个问题,机 床数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能,利 用刀具几何位置补偿功能,只 要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来,输 入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里,在加工程序中利用T指令,即 可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。刀 具位置偏差的测量同样也需通过对刀操作来实现。


    生 产厂家在制造数控车床,必须建立位置测量、控制、显示的统一基准点,该 基准点就是机床坐标系原点,也 就是机床机械回零后所处的位置。


    数 控车床所配置的伺服电机有绝对编码器和相对编码器两种,绝 对编码器的开机不用回零,系 统断电后记忆机床位置,机床零点由参数设定。相 对编码器的开机必须回零,机 床零点由机床位置传感器确定。


    编 程员按工件坐标系中的坐标数据编制的刀具运行轨迹程序,必 须在机床坐标系中加工,由 于机床原点与工件原点存在X向偏移距离和Z向偏移距离,使 得实际的刀尖位置与程序指令的位置有同样的偏移距离,因此,须 将该距离测量出来并设置进数控系统,使 系统据此调整刀具的运动轨迹,才 能加工出符合零件图纸的工件。这个过程就是对刀,所 谓对刀其实质就是测量工件原点与机床原点之间的偏移距离,设 置工件原点在以刀尖为参照的机床坐标系里的坐标。

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